在快节奏的现代工业浪潮中，每一个细微的管理环节都直接关系到企业的竞争力与盈利能力。在车间生产中，在制品管理流程不透明是一个常见问题，它可能导致生产效率低下、成本增加、库存积压以及沟通障碍等负面影响。

在制品管理流程不透明，主要表现在以下几个方面

1、生产进度无法实时跟进
在传统的车间管理模式中，生产进度的跟进往往依赖于人工记录和汇总，这导致生产进度的实时性较差。管理层和相关部门难以及时获取准确的生产进度信息，从而无法做出快速有效的决策。
生产进度的不透明可能导致订单交付延误、生产计划调整困难等问题，影响企业的整体运营效率。

2、工序流转混乱
车间内工序数量可能随意拆分，导致大量工序在流转过程中积压，造成半成品生产周期延长。同时，工序之间的流转可能缺乏明确的规则和标准，导致流转混乱。
工序流转的混乱不仅增加了在制品的库存成本，还可能影响产品的质量和交货期。

3、数据记录不准确
由于车间内可能仍采用手工管理模式，如报工纸质化、单据填写工作量大且字迹不清等，导致生产过程中涉及的数据记录不准确。
数据记录的不准确会直接影响生产统计和分析的准确性，进而影响企业的决策质量和生产效率。

4、缺乏可视化管理工具
许多车间缺乏有效的可视化管理工具，如看板、电子看板系统等，导致生产现场的实时情况无法直观展示。
缺乏可视化管理工具使得管理层和相关部门难以快速了解生产现场的实际情况，从而无法及时发现问题并采取相应措施。

5、沟通与协作不畅
车间内不同工序、不同部门之间可能缺乏有效的沟通与协作机制，导致信息孤岛现象严重。
沟通与协作的不畅会影响生产流程的顺畅进行，增加在制品的停滞时间和库存成本。

那要改善车间在制品管理流程的不透明性，企业如何做呢？

1、引入数字化管理系统

MES（制造执行系统）或ERP（企业资源计划）系统，实现生产数据的实时采集、分析和展示。

2、优化生产流程与工艺管理

工艺管理：MES系统在产品工艺信息管理时起到桥梁作用，将已经编好的工艺与生产任务、产品技术文档及车间资源信息结合，并传递给生产一线的工人，帮助他们更好地执行生产任务。定期对工艺进行审查和更新，确保工艺文件的准确性和有效性。

标准化作业：制定标准化的作业指导书和操作规范，减少人为因素的干扰，提高生产过程的稳定性和可追溯性。

3、加强质量管理与设备维护

质量管理：MES系统实现质量管理的全程化、标准化、体系化，将生产全过程的零件质量进行采集、跟踪、预警、防错、分析、统计、追溯。设立严格的质量检验标准，对原材料、半成品和成品进行质量检验，确保产品质量符合要求。

设备管理：MES设备管理模块包括设备台账、备品备件、检修计划、日常检修、设备OEE（整体设备效率）、设备状态报警等功能，实现工厂设备的数字化管理。定期对设备进行维护和保养，确保设备的正常运行和生产效率。

4、建立健全管理制度

制定在制品管理制度：明确在制品的定义、分类、标识、流转、盘点、报废等管理流程，确保在制品管理的规范化和标准化。

加强数据记录和统计分析：对生产过程中的关键数据进行记录和统计分析，如生产进度、生产效率、质量合格率等，为管理决策提供数据支持。

建立反馈机制：建立生产现场与管理层之间的反馈机制，及时反映生产过程中的问题和异常情况，以便管理层及时采取措施进行调整和改进。

5、提升员工技能与意识

培训员工：定期对员工进行技能培训和安全教育，提高员工的操作技能和安全意识。

增强员工参与感：鼓励员工参与生产管理和改进活动，提高员工的积极性和参与度。

有效地解决在制品管理面临的问题，提高生产效率和产品质量，降低库存成本和风险。